こんにちは！
3月29,30日に、株式会社 矢崎製作所にて、企業体験をさせていただきました。
矢崎製作所はホイールを製作しており、原動機部の省エネカーのホイールを提供いただいている企業さんです。今回は新たなデザインの車体のホイールを部員と企業さんで製作をしました。
1日目は、工場で使用している機械の説明、SolidWorksを用いたCADデータ製作、CADデータからCAMデータの作り方を教えていただきました。
普段、原動機部ではFusion 360という3DCADソフトを使用しているため、SolidWorksに慣れず苦戦しましたが、企業の方に教えていただき何とかCADデータを作ることができました。
その後は、作った3DデータをCAMソフトに読み込み、機械での加工のシュミレーションを見ました。今回のCAMデータは矢崎製作所の方に作っていただきましたが、いずれ自分たちで作れるようになりたいです。
2日目は実際にマシニングセンターを使って金属の加工しました。
普段のホイール製作はCNC旋盤で加工の後、マシニングで加工をしていくのですが、今回は特別にマシニングセンタからの加工です。
まずは機械へCAMデータをコピーし、刃物の先端座標を調整しました。調整は0.001単位で行いました。高い精度を出すためにはこの調整が重要なのだと感心しました。
次に品物（加工する金属）の原点を設定しました。今回は円状の金属なので、円の中心に原点を設定しました。タッチセンサをX軸、Y軸に分けて登録をします。
原点の設定が終わったらプログラムを実行し、金属を切削していきます。
切削中は必ず、プログラムの一時停止ボタンを押せるようにと教えていただきました。理由は金属に対して、刃物がまっすぐ入らなかったりした際に、すぐに止められるようにするためだそうです。刃物がまっすぐ入っていないときは音や振動が変化するため、その時はすぐに停止します。
加工中は、刃物の回転数や送り速度の計算や、P.C.D.の座標だし等を教えていただきました。回転数や送り速度は学校で計算はしますが、実際は計算後、金属やドリルの様子を見て値を変えていて、様々な経験の中で判断していると教えていただきました。
加工後はこんな感じになりました。まだ第１工程ですが企業の方の協力もあり、かなり順調に作れました。
長期プロジェクトになるためこれからも矢崎製作所さんに協力いただきながら完成させていきます。完成が楽しみです。
■今回お世話になった「株式会社 矢崎製作所」さんのHP
